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如何解决常见的水下造粒器问题?

发布日期:2019-09-29
不正确的模头定型
在水下造粒应用中,不适当的模头定型常导致模孔横截面处的聚合物流动不均匀,并使聚合物在模孔中凝固(有时称为冷固)。为了防止模头冻结,必须保证通过挤出孔的最低聚合物速度和正确的模头温度。
在大多数情况下,为防止聚合物在模孔中凝固,推荐其通过模孔的速度为0.76~0.91m/s。为了确保每个模孔处都拥有正确的速度,配混商必须根据所需的生产速率使用具备正确孔数的模板。
以直径为0.125in.的模孔为例,为达到推荐的速度,假定聚合物的比重为1,那么每个模孔的挤出效率约为50~60lb/h。在许多情况下,材料中含有大量的填料或颜料,比重较大,在定型模头时,这些条件都需要考虑。例如,一种材料的比重为1.8,则每个模孔的运行效率应该是50~60lb/h的1.8倍。
这种情况很容易迷惑人,配混商们可能认为有必要增加模头的孔数来减少其压降,但在实际生产中反而需要较少的孔数,以使每个模孔在运行时都保持“敞开”。下面的公式可用于判断所有的模孔是否都处于敞开状态:
X = R×7.6/(W×S×N)
式中X=开孔数目,
R =速率(lb/in),
W =每个粒料的质量,
S =造粒机的转速(r/min),
N =切割器轮毂上的刀片数目。
一般而言,水下切粒过程需要对聚合物的速度进行适当的管理,如此有利于干净地切割粒料。如果没有实现这样的控制或对此没有充分的理解,那么很少有过程设置或工程设备能为造成粒料不一致的过程问题提供完整的解决方案。
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